9月25日電，記者從中國海洋石油集團有限公司(以下簡稱“中國海油”)獲悉，由我國自主建造的首批1500米深水中心管匯25日在天津正式交付，交付周期創(chuàng)造了全球同類型中心管匯的新紀錄。這也是目前我國應(yīng)用水深最大的中心管匯，其工藝復雜性、建造難度均屬國內(nèi)首次，它的成功交付標志著我國深水油氣田水下生產(chǎn)系統(tǒng)制造技術(shù)取得重要突破。

據(jù)介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開發(fā)的核心技術(shù)裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔著將深海油氣匯集起來輸送到“加工中心”——海上浮式平臺的重要作用，其制造工藝和質(zhì)量水平直接關(guān)系到深海油氣田開發(fā)的安全性、可靠性、經(jīng)濟性和環(huán)保性。長期以來，中心管匯的設(shè)計、制造、測試等業(yè)務(wù)，被西方發(fā)達國家設(shè)備供應(yīng)商壟斷。

水下中心管匯建造項目負責人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國首個深水自營大氣田——陵水17-2氣田項目水下生產(chǎn)系統(tǒng)的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺+水下生產(chǎn)系統(tǒng)”的開發(fā)模式，除水下中心管匯外，氣田開發(fā)所需的跨接管、PLET(海管終端)等70余臺水下生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施，均由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司(以下簡稱“海油工程”)自主制造。

據(jù)海油工程特種設(shè)備分公司總經(jīng)理王大勇介紹，與陸上生產(chǎn)系統(tǒng)相比，水下生產(chǎn)系統(tǒng)集成度更高、專業(yè)性更強、技術(shù)難度更大。陵水17-2項目中心管匯平臺采用“30年免維護”設(shè)計標準，為保證嚴苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業(yè)最高標準，僅高性能耐腐蝕小管徑超級雙相不銹鋼管線就超過1萬米，可以環(huán)繞管匯平臺近160圈，為國內(nèi)管匯平臺之最。在施工過程中，焊工需要在小拇指粗細的管線上進行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。

在各方密切協(xié)作下，項目團隊攻克高密集度管線施工、大批量超級雙相不銹鋼管線應(yīng)用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統(tǒng)驗收測試等多項行業(yè)技術(shù)難題， 并創(chuàng)新開發(fā)出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不銹鋼管線的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項目工期，確保了深水管匯的順利交付。

經(jīng)過近十年的技術(shù)攻關(guān)，海油工程在深水油氣田水下生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)自主創(chuàng)新和核心設(shè)備自主研制方面取得了一系列成果，掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設(shè)施等10余種水下關(guān)鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應(yīng)用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個深水油氣田開發(fā)項目中，為‘浮式生產(chǎn)平臺+水下生產(chǎn)系統(tǒng)’的深水油氣田開發(fā)模式提供了國產(chǎn)裝備技術(shù)保障，為水下油氣生產(chǎn)系統(tǒng)的國產(chǎn)化、產(chǎn)業(yè)化打下了堅實基礎(chǔ)。

海油工程董事長于毅表示，未來，海油工程將持續(xù)加大水下生產(chǎn)系統(tǒng)的研發(fā)力度，加快推進深水油氣田領(lǐng)域關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)與核心裝備自主研發(fā)，在加大我國深水油氣田開發(fā)和提升能源技術(shù)自主建造能力上貢獻力量。